Si può gestire un impianto di confezionamento per le cipolle con pochi dipendenti? MSP Onions ha dimostrato che è possibile. Due anni fa, questa azienda olandese ha fatto costruire un nuovo impianto di confezionamento dove, grazie a macchine, software e reti intelligenti, si svolgono attività che richiederebbero normalmente un'alta intensità di manodopera. Con il completamento di un sistema di trasporto di pallet di grandi dimensioni, ora la logistica interna della struttura è completamente automatizzata.
Ogni giorno, sulle linee di confezionamento dell’impianto della MSP Onion, nei Paesi Bassi, alla massima capacità transitano fino a 1.000 tonnellate di cipolle. L’azienda seleziona, confeziona ed esporta cipolle sul mercato globale. Grazie a sistemi automatizzati e intelligenti, l'azienda può fornire ai propri clienti cipolle di qualità.
"Siamo operativi dalle prime ore del mattino fino a tarda notte, senza che nessuno tocchi le cipolle. Prima confezionavamo 80.000 tonnellate con 30 dipendenti. Ora cinque persone possono lavorare 200.000 tonnellate di cipolle. Nell’impianto abbiamo un approccio ‘no-touch’. Questo è sicuramente un grande vantaggio nell’era Covid", dice Lindert Moerdijk della MSP.
Cosa ha portato a questo massiccio investimento? Il cambiamento climatico, che rappresenta una minaccia sempre crescente per le cipolle. "Abbiamo lunghi periodi umidi e asciutti che mettono sotto stress le cipolle, e questo è disastroso per la loro qualità. La selezione manuale non aiuta, perché le macchine attuali non possono vedere all’interno del prodotto. Un prodotto naturale richiede flessibilità e abilità manuale. E all’interno? L’utilizzo di una innovativa tecnologia di selezione favorisce una migliore qualità del prodotto finale". A marzo 2018, MSP ha posato la prima pietra del nuovo stabilimento e, due anni dopo, le prime cipolle passavano sul nastro trasportatore.
Lindert è orgoglioso della sua "fabbrica del futuro" che gestisce insieme a suo padre, due zii e due nipoti. Questo investimento è stato un enorme passo avanti, per l'azienda. "I requisiti dei clienti stanno diventando sempre più rigorosi. E ognuno di loro ha richieste specifiche. Abbiamo una selezionatrice innovativa e un software intelligente".
"Possiamo garantire la qualità tutto l'anno. E tutto è rintracciabile in tempo reale". Un'altra particolarità è l'automazione della logistica interna, che consente di risparmiare notevolmente sui movimenti di trasporto. Fino a poco tempo fa, gli autisti sui muletti erano gli ultimi a manipolare le cipolle. Con l’aggiunta di un sistema di trasporto pallet della Symach, la logistica interna dello stabilimento è ora completamente automatizzata.
Posizionamento automatico nel punto di carico
"Il nostro obiettivo era il trasporto automatizzato delle cipolle in tutto l'impianto. Mancava solo l'ultima fase: lo spostamento dei pallet dalle linee di pallettizzazione alle banchine di carico. Inizialmente abbiamo preso in considerazione i robot o gli AGV (automated guide vehicle), ma non sono ancora abbastanza veloci per stare passo con la nostra produttività. All'inizio dell'anno, ci siamo incontrati di nuovo con la Symach, che ha quindi progettato per noi un sistema di trasporto pallet completo", afferma Lindert.
Questo nuovo sistema è composto da 19 linee di carico e due navette. Ciò significa che possono essere caricati 19 camion. Non solo in modo completamente automatico, ma tutto in contemporanea. "Il software controlla le navette. Si muovono lungo le linee di pallettizzazione, portando i pallet alla linea di carico corretta. Ogni linea ha lo spazio per un carico completo. Può anche preparare carichi misti", spiega Johnny de Bat della Symach.
Symach è specializzata in pallettizzatori e insacchettatrici economicamente vantaggiosi, che aumentano la produzione. Fa parte della società Barry Wehmiller. Volevano realizzare l’automazione della parte finale di questo nuovo impianto. "Abbiamo già fornito pallettizzatori e confezionatrici. Ma questo progetto era speciale. Non avevamo mai consegnato un sistema di trasporto pallet di queste dimensioni".
Carenza di componentistica elettronica
Il sistema completo necessitava di circa 200 motori e quasi 500 rulli. Ed è stata questa la più grande difficoltà incontrata dalla Symach. "Avevamo molti pezzi in magazzino ma, sfortunatamente, non siamo riusciti a evitare la carenza di materie prime, in particolare di chip. Alla fine, abbiamo deciso di consegnare il sistema per fasi. Questo è avvenuto dopo esserci consultati con la MSP Onions. Solo così potevano attivarlo immediatamente. Gli ultimi pezzi dovrebbero arrivare da un giorno all'altro. E potremo finalmente completare l'intero progetto", aggiunge Johnny.
Tuttavia, il collegamento del sistema di trasporto dei pallet al software della MSP Onions è andato straordinariamente bene. "Eqontrol controlla l'intero impianto. Abbiamo collegato il controllo della nostra macchina al software. E' particolarmente importante che le navette siano regolate correttamente. Non devono intralciarsi a vicenda. E devono sempre portare i pallet alla giusta linea di carico. Fortunatamente, tutto è andato bene fin dall'inizio. E' fantastico vedere quanto sia silenzioso questo sistema. Siamo lieti di aver potuto contribuire all'automazione completa di questo impianto".
Fare la differenza
Lindert è più che soddisfatta di questo sistema di trasporto pallet. "Non abbiamo mai dovuto lavorare così velocemente come abbiamo dovuto fare di recente. E il sistema ha funzionato perfettamente. E' fantastico che così tanti carichi possano essere preparati automaticamente. Un container viene caricato in media in dieci minuti. E ciò accelera l'intero processo di movimentazione. Questo sistema si adatta perfettamente alla nostra visione. Intendiamo utilizzarlo per fare la differenza nel settore delle cipolle", conclude Johnny.
MSP Onions
Hertenweg 32a
4455 TL Nieuwdorp
lindert@msp-onions.nl
www.msp-onions.nl
BW Packaging Systems
johnny.debat@bwpackagingsystems.com
*Automated Guided Vehicles, i.e., driverless vehicles
