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All'inizio di giugno 2026, Christo de Jong sarà alla guida del centro di confezionamento CAPAC da due anni. Parallelamente al cambio di nome della struttura con sede a Robertson, in Sudafrica, l'azienda ha avviato una revisione della direzione strategica, dei valori e delle relazioni con produttori, dipendenti, esportatori e altri operatori della filiera agrumicola, tra cui trasformatori e fornitori di materiali per l'imballaggio, prodotti chimici post-raccolta e servizi di trasporto.
A destra: per Christo de Jong costruire relazioni basate su fiducia e riconoscimento è una priorità nel centro di confezionamento multiprodotto CAPAC, operativo per 11 mesi all'anno.
Al momento, per il centro di confezionamento CAPAC si tratta di una fase più tranquilla del calendario frutticolo: la produzione di pomodori è in calo, mentre iniziano ad arrivare i primi limoni, nei giorni scorsi i primi HRP (High Rind Pigmented) senza semi e, proprio in questi giorni, i primi Eureka. Tra due o tre settimane, il confezionamento degli agrumi entrerà a pieno regime: le aspettative per il raccolto di limoni del Capo Occidentale sono elevate.
Alla luce della situazione geopolitica e del previsto aumento dei costi dei fattori produttivi, de Jong osserva di aver già registrato un forte incremento dei materiali di imballaggio in plastica, come ad esempio i sacchetti utilizzati per i pomodori, mentre non si aspetta che il packaging in cartone subisca un impatto altrettanto marcato dall'aumento dei prezzi del petrolio. Detto ciò, è evidente che gli aumenti dei prezzi lungo tutta la catena del valore si faranno sentire e incideranno sulla redditività. Tuttavia, il rafforzamento del rand e la solida domanda globale di prodotti ortofrutticoli dovrebbero tradursi in prezzi soddisfacenti per gli agricoltori.
"Un centro di confezionamento rappresenta un costo nella catena del valore, quindi quest'anno abbiamo deciso di ridefinire il nostro ruolo. Vogliamo diventare un soggetto capace di creare valore per i produttori. Comprendiamo le loro esigenze ed è per questo che puntiamo a trovare una destinazione per ogni frutto conferito. Ci siamo resi conto che, per essere sostenibili in futuro e per mantenere la fiducia dei coltivatori, perché senza di loro non avremmo ragione di esistere, dobbiamo fare le cose in modo un po' più efficiente", afferma de Jong.
Una possibile futura carenza di capacità di confezionamento degli agrumi nel Capo Occidentale viene affrontata con l'installazione di una calibratrice automatica a sei corsie, cui seguirà un'altra presso il centro di confezionamento di Arisa, partner del gruppo, a Swellendam.
La nuova linea di confezionamento, che porta il totale a tre, di cui una dedicata esclusivamente alla zucca Butternut, sarà destinata agli agrumi e alle drupacee. Essendo un centro di confezionamento multiprodotto, l'azienda è in grado di impiegare personale per undici mesi all'anno. Costruire relazioni basate su fiducia e riconoscimento rappresenta un elemento distintivo della gestione di de Jong.
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Ottimizzazione dei trattamenti chimici per conformità e qualità
Di proprietà di ANB Investments e Lucerne Agri Investments, CAPAC è collegata ad altri quattro centri di confezionamento all'interno dell'ANB Group, beneficiando di un team di ricerca e sviluppo globale che monitora costantemente il contesto normativo post-raccolta.
"In CAPAC, la qualità non è negoziabile e il nostro marchio di garanzia è supportato da alcuni dei più rigorosi standard di certificazione dei principali retailer globali", sottolinea de Jong, aggiungendo che il loro team esperto per il controllo qualità fornisce feedback in tempo reale ai coltivatori, consentendo loro di adottare interventi correttivi direttamente in campo e di incidere così sulla qualità complessiva del prodotto confezionato.
Il miglioramento continuo delle pratiche post-raccolta comprende anche la sperimentazione di cere e rivestimenti alternativi (i retailer del Regno Unito e degli Stati Uniti insistono sull'utilizzo di cera di carnauba vegana). Talvolta, secondo De Jong, sono costretti a individuare in anticipo almeno delle alternative parziali a prodotti chimici legali ed efficaci: la decisione di alcuni retailer europei di consentire solo il 50 o il 60% dei limiti massimi di residui (LMR) ammessi paradossalmente porta allo sviluppo di resistenze da parte nei patogeni bersaglio.
"Trovare un'alternativa è un processo che richiede tempo. Non è un compito semplice. Durante la scorsa stagione, abbiamo dovuto valutare nuovi approcci per contrastare la resistenza che aveva iniziato a svilupparsi nei confronti di uno dei nostri prodotti chimici post-raccolta", spiega de Jong.
Negli ultimi dieci anni, i limiti massimi di residui sono cambiati quasi ogni anno. "Il nostro team sta valutando in modo proattivo le alternative, assicurandosi di essere preparato nel caso in cui alcuni prodotti vengano limitati o ritirati dal mercato. Per ottimizzare il dosaggio, anche in presenza di sistemi automatizzati, insieme ai nostri team di manutenzione e ai fornitori di prodotti chimici stiamo testando metodi di applicazione, specifiche delle pompe, flussi d'acqua e velocità delle linee", sottolinea de Jong.
I retailer non sono preoccupati solo dei residui, ma anche del numero di principi attivi presenti e della loro combinazione. "Di solito, la frutta arriva al centro di confezionamento con circa due residui di principi attivi provenienti dal frutteto, altri due applicati in fase di confezionamento e, talvolta, uno in più se il prodotto viene sottoposto a degreening. Si arriva così a quattro o cinque diversi principi attivi rilevati come residui sul frutto, e molti supermercati non accettano più di cinque sostanze attive per singolo prodotto", conclude de Jong.
Per maggiori informazioni:
Christo de Jong
CAPAC
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capac.co.za
