"Tutti vogliono un prodotto di qualità superiore e senza alcuna imperfezione", ha detto Dirk Luyck della filiale BelOrta Sort&Pak Service in Belgio, descrivendo la domanda del mercato dei piccoli frutti. Ecco perché nello sviluppo di una nuova linea di confezionamento, l'attenzione si è concentrata sul ridurre al minimo la lavorazione/gestione. "Volevamo ottenere un trattamento delicato, postazioni ergonomiche e il peso corretto".
La luce verde sulla bilancia indica che il cestello contiene il peso corretto
Dirk sa che il peso è fondamentale perché i piccoli frutti sono costosi. "L'obiettivo è, per quanto possibile, non superare quello stabilito". E questo è il cuore del processo di imballaggio. Dirk spiega che i coltivatori consegnano fragole o piccoli frutti al chilogrammo, suddivisi in cestini. "I vassoi dei coltivatori provengono direttamente dal campo e non tutti i cestelli contengono il peso corretto. Pertanto, deve essere perfezionato".
"Questo passaggio viene fatto in modo semiautomatico su una linea a tre nastri trasportatori", afferma Gerard Van Riggelen della Bizerba, l'azienda che ha fornito la linea personalizzata, spiegando che i vassoi dei coltivatori vengono posizionati manualmente sui due nastri esterni. L'operatore prende un vassoio dal nastro e lo mette sulla bilancia. "Il peso del contenitore viene controllato e, se necessario, regolato".
La luce rossa sulla bilancia indica che si è sottopeso
Semaforo
La bilancia è dotata di un indicatore di peso e di un "semaforo" in modo che l'operatore possa vedere a colpo d'occhio lo stato dell’imballaggio. "Il software Brain 2 Portion Control aiuta a ottimizzare il processo di ripartizione. La luce rossa significa sottopeso e quindi si aggiungono altri frutti fino a raggiungere il peso corretto, e quindi la luce diventa verde. Una barra arancione indica un sovrappeso. Quando viene raggiunto il peso corretto, il sistema automaticamente lo registra. L'operatore posiziona quindi il vassoio controllato sul nastro centrale che lo trasporta alla macchina pesa-etichettatrice," spiega Gerard.
Durante la progettazione del processo è stato scelto un terminale compatto e di dimensioni inferiori a quelle standard. "La distanza che l'operatore deve percorrere per raggiungere i nastri trasportatori è ridotta a 10 da 15 centimetri, quindi il sistema è più ergonomico rispetto a molti altri in cui i vassoi vengono spesso rimossi lateralmente dal sistema di trasporto. Dobbiamo rendere il compito più semplice per il personale addetto".
Nella configurazione di pesatura semiautomatica realizzata dalla Bizerba per BelOrta, è stato scelto un terminale di pesatura compatto per ottenere postazioni ergonomiche
Ispezione visiva della postazione di lavoro
Secondo Gerard, il sistema viene controllato centralmente tramite un database che è possibile collegare alle informazioni sugli articoli e ai database dei valori di tara. Il software utilizza queste informazioni per consentire un’ispezione visiva sulle prestazioni di una postazione di lavoro. "In base alla capacità di carico prevista, la prestazione viene visualizzata su un terminale, per tutte le postazioni di lavoro. Una luce verde significa che è stata raggiunta la velocità prevista. Se è appena inferiore alla velocità richiesta, la luce è arancione. Il rosso significa che il lavoro è troppo lento", dice Gerard.
Il software consente anche di estrarre delle statistiche dal sistema. "Queste possono essere definite e riportate per utente, prodotto o lotto. Abbiamo collegato l'hardware alla nostra soluzione Manufacturing Execution System (MES) tramite uno strumento di comunicazione", afferma Dirk, consapevole che il controllo centrale impedisce qualsiasi variazione. "Possiamo distribuire i dati per prodotto e tipo di imballaggio. Un tempo questo era soggetto a molti errori umani".
Pesatura di confezioni sigillate
Alla fine del processo, tutte le confezioni sigillate vengono pesate un'ultima volta e solo quelle con il peso corretto vengono etichettate. Continua Dirk: "Questo è il nostro obiettivo da molti anni: pesare tutti gli imballaggi sigillati. Questo è sia un obbligo legale che un passaggio importante per i nostri certificati di qualità". Successivamente, le confezioni vengono reimballate. "In questa fase, si ricontrolla se sono etichettate. Un imballaggio senza etichetta è sottopeso e quindi non può essere reimballato".
In base alla capacità di imballaggio prevista, la performance viene rilevata presso un terminale e descritta con le luci del "semaforo", per tutte le postazioni di lavoro
Dirk sottolinea che la scelta di una linea semiautomatica è stata intenzionale. "Ogni cestello viene monitorato ed è previsto un ulteriore check sulla qualità. Questo è fondamentale. È un buon sistema che non richiede molto personale extra". Sort&Pak Service dispone di contratti per la manutenzione e la calibrazione dell'intera linea. "Eseguendo la manutenzione preventiva, abbiamo ridotto drasticamente i tempi di fermo macchina", aggiunge Gerard.
Dopo tre anni di utilizzo della linea di confezionamento, Dirk può confermare che le aspettative sono state soddisfatte. "Abbiamo aggiunto altre due linee dopo la prima installazione, e il concept è stato adottato con una linea in più in questo e in un altro dei siti BelOrta. Il sistema ha riportato la tranquillità nella gestione aziendale".
Per maggiori informazioni:
Dick Luyk
Sort & Pak Service / BelOrta
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dirk.luyck@sortenpak.be
Gerard van Riggelen
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