Con l'aiuto di Laura Sabbadini, general manager di IFCO Italia, abbiamo analizzato alcuni aspetti riguardanti la gestione degli RPC (contenitori in plastica riutilizzabili), la loro pulizia e rigenerazione, gli aspetti logistici legati al modello di business.
Nella foto a destra: Laura Sabbadini, general manager IFCO Italia
Riutilizzo degli RPC: gestione del processo di pooling
Il modello di business di IFCO è basato sui principi di economia circolare che vengono declinati attraverso SmartCycle™, un sistema che mira a creare una catena di fornitura più sostenibile ottimizzandone, nel contempo, l’efficienza.
I nostri RPC vengono condivisi fra più parti al fine di ottimizzarne l’utilizzo e IFCO provvede alla gestione del processo di pooling. Rispetto agli imballaggi monouso, il pooling di RPC consente di riutilizzare in media 100 volte (tra 30 e 120 volte) le cassette, che una volta giunte a fine vita vengono granulate per diventare nuovi RPC IFCO.
IFCO gestisce tutto il processo, dalla fase di invio a coltivatori e produttori che riempiranno gli RPC e li invieranno alla rete distributiva, fino alla fase di raccolta, ovvero il ritiro degli RPC che verranno puliti e disinfettati prima di essere reimmessi nel ciclo logistico. Questo modello consente dunque ad IFCO di poter monitorare efficacemente e costantemente la movimentazione degli RPC e il loro ciclo di vita.
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Gli RPC che non possono più essere riutilizzati vengono utilizzati per creare nuove cassette – come avviene questo processo?
Gli RPC di IFCO sono composti interamente di un unico materiale, il polipropilene. Quando gli RPC giungono alla fine del loro ciclo, il polimero viene frantumato, per poi essere iniettato in una pressa a iniezione e utilizzato per produrre un nuovo contenitore IFCO. Il polipropilene viene dunque riutilizzato al 100% e direi in modo infinito.
Il processo di riciclo è intrinsecamente correlato a quello produttivo e questo particolare aspetto distintivo del modello IFCO è stato uno dei parametri presi in esame e in seguito certificato da Cradle To Cradle, consentendoci di ottenere il livello “Gold” per quello che concerne il riutilizzo dei materiali. IFCO ha all’attivo 314 milioni di cassette (1.7 miliardi di utilizzo all’anno) e ognuna di esse darà vita a una nuova cassetta nel momento in cui non sarà più possibile riparlarla.
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Pulizia e rigenerazione degli RPC IFCO – come avviene?
Il nostro processo di lavaggio e la disinfezione seguono i più elevati standard internazionali, che IFCO adotta in tutto il mondo: si tratta di un processo di controllo scientifico, che segue una matrice basata su quattro variabili: temperatura, concentrazione, tempo di contatto, agitazione.
Al termine di ciascun utilizzo, gli RPC IFCO vengono raccolti e inviati a uno dei nostri centri di lavaggio convalidati, dove vengono puliti nel rispetto dei più severi standard di sicurezza alimentare e di linee guida globali rigorosamente applicate in materia di igiene e igienizzazione. I nostri RPC vengono prelavati, lavati, sciacquati e igienizzati con disinfettanti prima di essere reimmessi nel ciclo logistico.
Attraverso il nostro sistema, di nostra proprietà e registrato SmarGuardian™,verifichiamo costantemente i nostri processi di pulizia: tutti i sensori delle macchine sono collegati a un server centrale. I sensori trasmettono i dati e il server conserva un registro di tutte le operazioni del sistema. Come qualità di tecnologia di controllo 
del lavaggio più avanzata nel settore industriale, SmartGuardian™ misura e monitora i parametri fondamentali, inclusi il flusso dell’acqua e la temperatura, la pressione di pompaggio, il tempo di contatto, la concentrazione del detergente e del disinfettante. Ognuno di questi parametri è configurato in modo da adattarsi al tipo di RPC IFCO che sta attraversando il sistema.
Il nostro processo di pulizia, lavaggio e igienizzazione è finalizzato alla rimozione di qualsiasi traccia organica dalle superfici. Durante il processo di pulizia, gli RPC IFCO passano attraverso macchinari di lavaggio ad alta pressione che fanno uso di detergenti caustici e prodotti disinfettanti dotati di certificazione ambientale, espressamente concepiti per sistemi di lavaggio a tunnel. Gli RPC vengono quindi sottoposti a un doppio risciacquo, rispettivamente con prodotti disinfettanti e acqua fresca. Per ottenere risultati ottimali, il sistema utilizza una combinazione ideale di detergente, disinfettante, temperatura dell’acqua, spray ad alto flusso e tempo di lavaggio.
IFCO inoltre esegue continui test al fine di verificare che il processo di lavaggio sia sempre al massimo dell’efficienza.
L’impatto della pandemia sui flussi logistici
L’emergenza sanitaria sta avendo e avrà ripercussioni sulla vita di ognuno di noi e sul comparto in cui operiamo, ma IFCO ha affrontato la crisi confermando e rafforzando i processi alla base della sua value proposition e riuscendo così a garantire una fornitura adeguata al mercato, grazie anche agli elevati volumi di RPC a nostra disposizione e all’alto livello di automatizzazione dei nostri centri servizi, che ci hanno permesso di soddisfare le esigenze dei nostri clienti senza interruzioni.
In quanto alle tendenze di consumo, va sicuramente rilevato un aumento dei consumi a favore dei ready to eat e dei prodotti confezionati: un trend che possiamo prevedere tenderà a dominare il settore ancora per molto tempo.