L'utilizzo di veicoli a guida automatica (AGV) nel settore ortofrutticolo è in aumento. Mentre il trasporto interno in molti impianti di confezionamento e presso le aziende di selezione si basa ancora su carrelli elevatori e personale, sempre più aziende intravedono opportunità per automatizzare questo anello logistico. Secondo Bastiaan Krijger, fondatore dell'integratore di robot e sistemi KV-Techniek, la sua azienda risponde a questa esigenza con soluzioni AGV sviluppate internamente. "Sono come un carrello elevatore in movimento, ma senza conducente". Le soluzioni AGV di KV-Techniek fanno capo a una società operativa separata, GO, The AGV Company.
© GO-AGV
L'azienda GO-AGV, con sede a Goes, nei Paesi Bassi, sviluppa e costruisce veicoli a guida automatica (AGV) da diversi anni per applicazioni nel settore delle cipolle e in altri comparti dell'industria ortofrutticola. I veicoli vengono utilizzati per trasportare pallet, ad esempio da una linea di pallettizzazione alla banchina di carico. "Laddove spesso si utilizza un carrello elevatore per prelevare e stoccare i pallet, noi possiamo automatizzare completamente il processo", sottolinea Bastiaan.
L'impilamento compatto come elemento distintivo
Secondo Bastiaan, il valore aggiunto non risiede solo nella sostituzione della manodopera, ma soprattutto nel modo in cui gli AGV sfruttano lo spazio disponibile. "Un problema fondamentale nel settore dei prodotti ortofrutticoli è che i pallet devono spesso essere posizionati il più vicino possibile l'uno all'altro. Con molti AGV standard, questo non funziona e ci si ritrova, ad esempio, con dieci centimetri tra un pallet e l'altro. Può sembrare poco, ma con un carico completo si può perdere rapidamente più di un metro", spiega Bastiaan.
"Abbiamo sviluppato il nostro sistema in modo che i pallet possano essere posizionati con la stessa compattezza di un carrello elevatore. Si ottiene così la stessa qualità di stoccaggio, ma in modo automatizzato".
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Questa funzionalità non può essere data per scontata. "È proprio in questo che il settore dei prodotti ortofrutticoli presenta delle sfide, con pallet di diverse dimensioni e sacchi che possono deformarsi o sporgere. Negli ultimi anni abbiamo dedicato molta attenzione a questo aspetto", continua Bastiaan.
Sviluppato a partire dalla pratica
Le soluzioni AGV sono state sviluppate tenendo conto delle condizioni reali. Bastiaan sottolinea: "Le abbiamo sviluppate insieme a un'azienda produttrice di cipolle. Abbiamo ricevuto molti feedback ed è così che siamo riusciti a far funzionare il sistema, passo dopo passo".
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Questo approccio pratico è necessario in un settore con esigenze specifiche. "Si ha a che fare con prodotti che non sono sempre uniformi. A volte i pallet devono essere stoccati in blocco, longitudinalmente o, al contrario, trasversalmente. Questo accade molto meno in altri settori".
Investimento contro manodopera
L'utilizzo degli AGV richiede un investimento, spiega Bastiaan. "Dipende molto dalla situazione: quanti punti di prelievo e consegna ci sono? Più complesso è il percorso, maggiore sarà l'investimento".
Tuttavia, il ritorno economico può spesso essere calcolato rapidamente. "Un carrello elevatore con operatore comporta costi di manodopera annuali continui, e questi costi tenderanno a crescere anziché diminuire", aggiunge Bastiaan.
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"Se si utilizzano veicoli a guida automatica (AGV) per diverse ore al giorno, il periodo di ammortamento si aggira spesso intorno ai quattro anni, senza contare che trovare personale qualificato è sempre più difficile". Secondo Bastiaan, la crescente popolarità degli AGV è quindi legata anche alla carenza di manodopera.
Oltre al risparmio sui costi, Bastiaan sottolinea il fattore sicurezza. "Utilizzando gli AGV, si possono prevenire le collisioni. In molte aziende, i carrelli elevatori si muovono avanti e indietro all'interno del capannone di produzione, creando disagi e rischi. I nostri AGV seguono percorsi prestabiliti, sono altamente prevedibili e funzionano senza subire danni. Emettono segnali e gli operatori sanno dove si trovano. Questo consente maggiore tranquillità, sicurezza e migliore organizzazione nella produzione".
Dal trasporto di pallet alla movimentazione delle casse
GO-AGV offre diverse tipologie di AGV, come Rhino (per carichi pesanti fino a 2 tonnellate), Giraffe (con un'elevata altezza di sollevamento) e Donkey (per applicazioni più leggere). Questi veicoli sono attualmente in uso in diverse sedi. "Attualmente ne abbiamo circa 20 in funzione in tutta Europa, anche nel settore dei prodotti ortofrutticoli".
Bastiaan fa riferimento ad applicazioni presso aziende nei Paesi Bassi, in Belgio e all'estero. "Nelle aziende che operano 24 ore su 24, i vantaggi sono ancora maggiori. In questi casi, il periodo di ammortamento è spesso più breve".
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Lo sviluppo di questi veicoli è in continua evoluzione. "Ora ci stiamo concentrando completamente anche sulla movimentazione automatica delle casse. Questa è una richiesta molto elevata nel settore dei prodotti ortofrutticoli. Siamo già in grado di prelevare e impilare le casse e prevediamo di fare ulteriori progressi a breve", sottolinea Bastiaan.
Approccio pratico
Sia KV-Techniek sia GO-AGV si distinguono soprattutto nel loro approccio pratico. "Costruiamo i nostri AGV internamente e abbiamo tutto sotto controllo. Questo ci permette di rispondere rapidamente alle esigenze dei clienti".
Bastiaan mette a confronto il loro approccio con quello dei fornitori più grandi. "Ci sono grandi aziende attive in questo settore, ma spesso sono meno flessibili e ragionano in termini di soluzioni standard. Noi, invece, ci concentriamo sulle esigenze del cliente e su come possiamo realizzarle".
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"Se qualcosa è difficile, valutiamo se è comunque fattibile. Questo si adatta perfettamente al settore dei prodotti ortofrutticoli, dove si predilige un approccio pratico".
L'automazione continua
Si prevede che l'utilizzo degli AGV nel settore aumenterà ulteriormente. "I veicoli autonomi sono qui per restare, così come l'ulteriore robotizzazione nei processi di selezione, ad esempio".
Secondo Bastiaan, il valore aggiunto risiede nel quadro generale. "Non si tratta solo di tecnologia, ma di migliorare l'intero processo. Meno lavoro manuale, maggiore prevedibilità e qualità costante".
Il feedback dal campo è positivo. "Se non ricevo segnalazioni, di solito è un buon segno. Significa che tutto funziona e che il processo procede come previsto, proprio quello a cui puntiamo", conclude Bastiaan.
Per maggiori informazioni:
Bastiaan Krijger
GO, The AGV Company
Columbusweg 66
4462 HB Goes - Paesi Bassi
+31 0 113 405070
[email protected]
www.go-agv.nl
