L'industria alimentare si trova di fronte a una sfida: come ridurre al minimo gli sprechi mentre aumentano i volumi di produzione e si inaspriscono gli standard qualitativi? Questa è la missione della startup belga Polysense. Il fondatore e amministratore delegato, Yarne De Munck, spiega come questa giovane azienda utilizzi l'intelligenza operativa per aiutare le imprese a produrre in modo più efficiente, sostenibile e redditizio.
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Yarne de Munck, fondatore della Polysense
Da progetto studentesco ad ambizione globale
La Polysense non ha ancora raggiunto il suo terzo anno di attività, ma in questo periodo è passata da 3 a quasi 30 collaboratori. "Siamo partiti dalla passione per la tecnologia e la sostenibilità. Il mio background è nell'intelligenza artificiale e, da studente, ho lavorato a un'auto da corsa elettrica a guida autonoma. Questo ci ha ispirato a usare la tecnologia per avere un impatto concreto nel mondo reale, con un focus particolare sull'industria alimentare", afferma Yarne.
Inizialmente l'azienda operava in un'ampia gamma di settori, dal farmaceutico alle aziende per il dragaggio. Ben presto, tuttavia, è emerso che il valore maggiore poteva essere ottenuto riducendo gli sprechi nella produzione alimentare. "Meno sprechi significa una produzione più sostenibile e costi inferiori", spiega Yarne. Oggi la Polysense è attiva in sette Paesi, tra cui Belgio, Paesi Bassi, Regno Unito, Spagna e Dubai, con clienti come Aviko, Agristo, Darta e Tummers.
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Il team della Polysense
Nel settore dei prodotti ortofrutticoli, la variabilità delle materie prime rappresenta la sfida più grande. "Non esistono mai due patate identiche, mentre clienti come McDonald's richiedono prodotti uniformi. I parametri di produzione devono essere costantemente regolati, spesso in maniera statica, con conseguenti notevoli sprechi", sottolinea Yarne.
Polysense affronta questo problema con due sistemi: Polysense Qualify e Polysense AutoControl. Qualify automatizza il controllo qualità con sistemi di telecamere che monitorano costantemente la qualità del prodotto, anziché ricorrere a controlli manuali a campione ogni ora. AutoControl regola automaticamente i parametri di processo.
Ad esempio, durante la pelatura delle patate, spazzole e impostazioni vengono regolate in modo dinamico per rimuovere esattamente la giusta quantità di buccia. Questo riduce gli sprechi, migliora la qualità e accorcia i tempi di produzione. La stessa tecnologia può essere applicata anche a verdure come carote, peperoni e pomodori, e persino nei panifici industriali.
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© PolysenseL'intelligenza operativa va oltre l'IA
L'azienda parla di intelligenza operativa, piuttosto che di IA. "IA è una parola d'ordine. L'intelligenza operativa combina dati, tecnologia e competenze umane per ottimizzare concretamente i processi", spiega De Munck. In questo caso, è fondamentale gestire il cambiamento: gli operatori devono fidarsi della tecnologia e imparare a usarla. "Quando i dipendenti vedono che i sistemi li supportano, li adottano immediatamente".
I vantaggi sono significativi. Il controllo qualità continuo impedisce che i lotti difettosi passino inosservati, permettendo di risparmiare tonnellate di prodotto. L'automazione migliora l'efficienza degli operatori, un aspetto particolarmente importante quando il personale è limitato. Su volumi elevati, anche piccole riduzioni degli scarti si traducono in risparmi considerevoli.
Successo internazionale
Inizialmente, la Polysense si è concentrata sui grandi operatori. La sua tecnologia, tuttavia, è scalabile, quindi anche i piccoli e medi produttori possono utilizzarla. L'interesse internazionale è in crescita e l'azienda è attiva in Europa e nella regione del Golfo. Nei prossimi cinque anni, Yarne punta a diventare un protagonista globale dell'intelligence operativa per il settore dei prodotti ortofrutticoli.
La Polysense dimostra che tecnologia e sostenibilità possono andare di pari passo. "Vogliamo che ogni azienda con flussi di rifiuti pensi automaticamente a noi. Se ci riusciremo, avremo realizzato la nostra missione", conclude Yarne.
Per maggiori informazioni:
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