Mentre un tempo il packaging si basava essenzialmente sulla funzionalità, ora si evolve parallelamente a normative, branding e automazione. Ad affermarlo è Joost Somford della JASA Packaging. "Non si tratta più solo di confezionare un prodotto, ma di allinearsi a tutto un insieme di aspettative commerciali, tecniche e normative".
Intervenendo al Leafy Hydroponics Event nei Paesi Bassi e dando il benvenuto a tutti i visitatori presso la sede centrale dell'azienda a Obdam, Joost ha spiegato che in passato l'imballaggio serviva soprattutto come contenitore. "Si metteva la lattuga in una cassa, si imballava se necessario e si spediva. C'era poca attenzione alla movimentazione delle merci, alla presentazione a scaffale o alla regolazione dell'umidità". La situazione è cambiata con la maggiore standardizzazione del retail, soprattutto con lo sviluppo dei supermercati e dei prodotti ortofrutticoli preconfezionati. La plastica si è affermata come materiale dominante. "I film plastici consentono una sigillatura uniforme, visibilità e proprietà di barriera. Sono diventati lo standard, perché garantiscono prestazioni affidabili sulle linee automatizzate".
Il passaggio attuale agli imballaggi a base di carta e monomateriale non rappresenta un ritorno ai metodi tradizionali. "Quello che vediamo ora non è un ritorno alla carta, ma un nuovo percorso di sviluppo. "La carta viene progettata per funzionare su macchinari costruite in origine per la plastica. E le stesse materie plastiche vengono riformulate per soddisfare gli obiettivi di riciclabilità", spiega Joost.
A destra: la linea di confezionamento NXXT e, sotto, la confezione NXXt.
Questi cambiamenti non sono isolati: incidono su temperature di saldatura, calibrazione delle macchine, tempi di permanenza e comportamento del prodotto. "Quando si passa dal film in polipropilene orientato (OPP) a una carta con rivestimento o a un film mono PE, non si cambia solo una bobina. Si modificano le condizioni operative dell'intera linea", sottolinea Joost.
Sottovalutazione
Secondo Joost, molti coltivatori sottovalutano il tempo e i test necessari per integrare nuovi materiali senza compromettere la produttività. "Non è una soluzione plug-and-play. Materiali, macchine e prodotti interagiscono tra loro". Anche le politiche giocano un ruolo importante. "I rivenditori e i Paesi stabiliscono requisiti che determinano quali materiali i coltivatori possono utilizzare. Non si tratta più solo di prestazioni, ma anche di conformità e percezione", afferma Joost.
Il packaging dovrebbe essere incluso fin dall'inizio nel processo di pianificazione, e non considerato un passaggio finale. Sebbene questo possa sembrare ovvio, considerando che si tratta di un fornitore di macchine per il confezionamento, Joost formula delle motivazioni ben più articolate. "Le decisioni prese all'inizio di un progetto serricolo, che si tratti di progettazione del sistema, pianificazione delle colture o automazione, hanno conseguenze dirette su ciò che è tecnicamente fattibile alla fine della catena di produzione", aggiunge Joost.
I coltivatori tendono a concentrarsi sulla resa per metro quadrato, sull'efficienza idrica o sull'apporto energetico. Questi parametri sono fondamentali, ma spesso si trascurano gli aspetti legati alla fase post-raccolta. "La velocità con cui si raccoglie, si pesa, si riempie, si sigilla, si etichetta e si spedisce il prodotto determina sempre di più la fattibilità operativa di un sistema. Non finisce tutto alla canalina".
Per le verdure a foglia, in particolare baby leaf, mix multi-foglia e cespi sfusi, le sfide del confezionamento vanno oltre il formato o il volume. Queste colture necessitano di soluzioni che mantengano la freschezza in condizioni di umidità variabile, proteggano dai danni meccanici durante il trasporto e siano adatte a tutti i formati sia nel settore retail sia nella ristorazione. Oggi, i sistemi come il confezionamento in atmosfera modificata/protetta (MAP), il confezionamento verticale form-fill-seal (VFFS) e i sistemi top-seal richiudibili non vengono valutati solo in base alla shelf life, ma anche per la compatibilità con le macchine e la velocità di trasformazione.
"Alcune aziende agricole integrano direttamente la linea di raccolta con quella di confezionamento. Ciò significa che non si pensa solo a come raccoglie un robot, ma anche a come consegna il prodotto in un formato pronto per il confezionamento, senza passaggi manuali. Cambia tutto il protocollo di gestione", osserva Joost.
Spazio e manodopera limitati
La produzione idroponica aggiunge ulteriori vincoli. Spazio e manodopera limitati richiedono una stretta sincronizzazione tra produzione e confezionamento. La rapida rotazione delle colture richiede sistemi che supportino un veloce cambio di lotto, tempi di fermo minimi e cambi di referenza. Secondo Joost, questo ha implicazioni a monte, influenzando i punti di ingresso delle celle refrigerate, la capacità di buffer e le strategie di pallettizzazione.
La scelta del materiale resta una questione tecnica. "Non tutti i film si comportano allo stesso modo in condizioni reali", afferma. "Condensa, carica statica e velocità di trasferimento dell'ossigeno sono tutti fattori importanti. Puoi avere la coltura e i macchinari giusti, ma se il film si appanna nella catena del freddo, rischi che i rivenditori non lo accettino".
È necessario un coordinamento tempestivo tra coltivatori, progettisti di sistemi e specialisti del packaging. Joost spiega: "Una macchina confezionatrice non può risolvere i problemi di umidità del raccolto, residui di substrato o porzioni irregolari. Questi aspetti devono essere gestiti in anticipo, altrimenti portano a disomogeneità nel prodotto finale".
Per quanto riguarda i requisiti relativi ai dati, i rivenditori richiedono sempre più spesso la tracciabilità a livello di articolo, codici QR o Data Matrix e l'integrazione di sistema. "Il vostro sistema di packaging ora deve gestire non solo il prodotto e il film, ma anche i dati. È necessario stampare, verificare e talvolta trasmettere queste informazioni in tempo reale", sottolinea Joost.
Sono richiesti anche i sistemi modulari. Invece di linee personalizzate per ogni coltura, sempre più coltivatori optano per configurazioni flessibili che vanno dal flow-wrap al clamshell e top-sealing. "Oggi potresti coltivare un solo prodotto, ma la prossima stagione dover soddisfare cinque specifiche diverse dei clienti. L'adeguamento è possibile, ma costoso in termini di tempo e risorse", osserva Joost.
A livello pratico, il confezionamento è parte integrante della logica produttiva. "Se la configurazione del confezionamento non è in grado di adattarsi alla velocità di raccolta o di soddisfare le esigenze del cliente, l'intero processo rallenta", conclude Joost.
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