Da sinistra a destra: Cristian Carboni, della De Nora Next, Cristiana Furiani, titolare della Geofur, Alberto Ghiraldi, della Prs - Passive Refrigeration Solutions
EcoOrt prevede infatti la combinazione di due tecnologie di conservazione e sanificazione; una nota e in rapida diffusione, l'altra nuovissima: "L'abbinamento delle due tecnologie è quello che porta i migliori risultati per tutti i prodotti", spiega Cristian Carboni, della De Nora Next. Lui ha seguito la prima delle due tecnologie, alias la sanificazione mediante ozono.
Momenti della lavorazione presso la Geofur.
Questa è una tecnologia già abbastanza nota, che pure in quest'occasione ha dimostrato la sua efficacia. Nei test sono state sperimentate concentrazioni diverse di ozono, verificando che maggiore la concentrazione, minore la carica batterica rilevata. Il ruolo dell'ozono è infatti questo: abbattere la carica microbica ed evitare la formazione di muffe e marciumi, a patto chiaramente – e i risultati l'hanno confermato – di non esagerare perché, com'è stato ricordato ieri, l'ozono è fitotossico. Ciononostante sta prendendo sempre più piede: "Non lascia residui, è a zero impatto ambientale, lo si trova comodamente in natura e – riprende Carboni - non richiede lavorazioni chimiche, a differenza di altri prodotti come il biossido di cloro che invece lasciano residui, aspetto su cui la Gdo è oggi molto attenta".
Momenti della lavorazione presso la Geofur.
Infine, l'ozono è un gas. Banale, ma forse questo è l'elemento che più lo fa andare a braccetto con la seconda tecnologia testata dal progetto EcoOrt: la refrigerazione passiva. Come noto, in uno spazio finito il gas si espande ovunque; leggasi che in una cella frigo l'ozono raggiunge ogni punto, anche l'ultima cassetta in fondo a tutte (per altri prodotti di sanificazione che invece vanno spruzzati la cosa è più difficile) anche senza una ventilazione, come appunto avviene nella refrigerazione passiva.
La cella a refrigerazione passiva presso la Geofur di Legnago (VR): per realizzarla è stata riadattata una cella tradizionale. In foto, le sezioni che permettono la refrigerazione.
Primo elemento. Usando una tecnologia diversa, la refrigerazione passiva non richiede una ventilazione in cella, come invece avviene nelle celle frigo, nei container e nei camion refrigerati. Per il progetto, una delle celle frigo della Geofur è stata riadattata con questa tecnologia che si basa, spiega Alberto Ghiraldi, della PRS–Passive Refrigeration Solutions, che ha seguito questa parte del progetto, "sul passaggio di stato da liquido a solido e viceversa a temperature controllate e precise". In breve, il sistema tradizionale di una cella viene sostituito da sezioni contenenti un liquido speciale che, insieme a un sistema che ne controlla il funzionamento, garantiscono la refrigerazione.
Il sistema che controlla la refrigerazione passiva.
A differenza dei sistemi tradizionali, la refrigerazione passiva permette "di non dover impiegare – continua Ghiraldi - una ventilazione forzata, mantenendo così il prodotto più idratato; la temperatura è più costante, risparmiando stress al prodotto e soprattutto il sistema non ha bisogno di corrente elettrica per funzionare". Quest'ultimo elemento, spiega Ghiraldi, "consente notevoli risparmi nei costi energetici: per esempio i container a refrigerazione passiva possono viaggiare su navi non refrigerate, mentre nelle celle frigo si può arrivare a un risparmio del 50%". E se – com'è stato spiegato ieri – container refeer non possono essere riadattati alla nuova tecnologia, camion e furgoni refrigerati e celle frigo sì, abbattendo i costi.
Momenti della lavorazione presso la Geofur.
Questa tecnologia permette inoltre di "passare direttamente dalla raccolta alla refrigerazione già in campo, senza lavorazione né uso di conservanti, così come stoccare prodotti già giunti a maturazione; tutte cose – spiega Ghiraldi – molto difficili da ottenere con la refrigerazione tradizionale".
Radicchi appena tirati fuori da due celle frigo diverse: a sinistra da quella a refrigerazione passiva, a destra da una tradizionale. Il prodotto a sinistra si presenta evidentemente migliore dell'altro.
Anche solo usando la refrigerazione passiva, il progetto EcoOrt ha dato ottimi risultati (accresciuti aggiungendo anche l'ozonizzazione alle giuste concentrazioni) in termini di aumento della shelf-life. Oltre che su radicchio di Treviso tardivo, radicchio di Chioggia, cicoria pan di zucchero, asparago bianco o spinaci baby "abbiamo testato questa tecnologia in Marocco, sui mandarini, superando il transit time per andare da lì all'Italia. Inoltre, dell'uva da tavola è arrivata integra dall'Italia al Giappone, dopo 50 giorni di viaggio", continua Ghiraldi.
Il vantaggio è chiaro: raggiungere destinazioni più lontane di quelle consentite dai sistemi tradizionali; inoltre è stato verificato che i prodotti, una volta tirati fuori dalla cella, non hanno un'improvviso appassimento né una decadenza più veloce rispetto a prodotti conservati con i sistemi tradizionali, "anzi abbiamo riscontrato una maggiore conservabilità", conclude Ghiraldi.
Un momento della giornata dimostrativa di ieri.
L'incontro di ieri è stato voluto da Confcooperative Verona per presentare a tutti gli operatori della filiera ortofrutticola, e non solo, gli esiti di EcoOrt, progetto finanziato dalla Regione Veneto attraverso il PSR 2007-2013 nell'ambito della misura 124 finalizzata alla Cooperazione per lo sviluppo di nuovi prodotti, processi e tecnologie nel settore agricolo, alimentare e forestale.
Oltre all'OP Geofur capofila del progetto, EcoOrt ha visto la partecipazione del Consorzio di Tutela del Radicchio rosso di Treviso e Variegato di Castelfranco Veneto IGP, di Confcooperative, di Confagricoltura, delle società cooperative Ortoromi e Op Nordest, del mercato ortofrutticolo di Bassano del Grappa, di Verona Innovazione.
Radicchio targato Geofur.
FreshPlaza è partner del progetto per la disseminazione.